9月1日，動力分廠脫硫裝置后，處理系統振動流化床水沖洗技改項目順利完工，投入使用，標志著流化床清理工作達到了本質化安全管理的目的。

振動流化床是脫硫后處理系統的關鍵設備，擔負著推料離心機分離后進入流化床內含水率較高硫酸銨固體的干燥任務。由于硫酸銨物料的特殊性，生產過程中少量硫酸銨會粘附在布風板上，導致風眼堵塞，運行時間一長，風眼堵塞嚴重，流化床干燥效率降低，硫酸銨產品含水率較高，影響產品包裝和產品質量。

因此，定期對流化床清理、風眼疏通，是保證硫化床干燥效率和產品質量的保證。原來系統生產負荷低，清理流化床采用純人工清理的方法，發現床面積料后，先進行通風冷卻，正常后，作業人員進入流化床內把積料清出，然后再一個一個疏通風眼，幾個班輪留作業，每次清理需要三天三夜時間，耗時又費力。后來雖改進了清理方法，先由人工把室內積料清完，然后再用0.5MPa蒸汽進行吹掃、加熱、增濕，融化了的硫酸銨溶液從風室下料管排出，清理雖然干凈徹底，但仍然需要16小時，且清理過程中存在中毒窒息和被蒸汽燙傷的風險。

隨著公司安全管理形勢越來越規范化，以前流化床清理前通風、置換、分析合格，辦理《受限空間安全作業票證》就可作業的傳統方式已無法滿足安全管理工作的要求?，F在，流化床清理前除了必要的通風、置換、有毒氣體檢測外，還需對相關聯物料管線和危險介質進行盲板隔離，有毒氣體檢測合格后辦理《分廠內部清理作業票證》和《受限空間安全作業票證》開始作業，雖然達到了安全管理的要求，但通風置換、安全隔離、辦理票證占用了大量時間，再加上每次清理流化床時間仍需8到10小時，烘干、檢查需要4-6小時，不利于后系統的正常生產。

以前，吸收系統漿液質量正常的情況下，耽誤十幾個小時對系統影響不大，如今一二期吸收系統漿液中COD、鐵離子異常高，漿液結晶不好，致使后處理系統生產異常困難，系統排料置換頻繁，吸收系統漿液密度無法保持在安全可靠范圍內運行。

針對吸收系統實際情況，分廠調整工藝操作思路，縮短備用蒸發單元熱洗時間、計劃性檢修消缺、設備故障不等不靠、及時消除等舉措，無非是延長后處理系統運行周期，以盡快降低吸收系統漿液中COD、鐵離子含量優化吸收系統漿液質量，確保系統正常運行。

就目前情況，每次清理流化床占用十幾個小時，不利于系統的優化調整。分廠技術員看在眼里急在心里，通過分析、論證，認為固體硫酸銨具有易溶于水的化學特性，決定用水沖洗流化床，代替人工清理，思路決定一切，有了思路就有辦法，主管技術員緊鑼密鼓的投入到實施、試驗階段，開始引用后系統產生的工藝凝液進行沖洗，采用臨時消防帶進行引流，經過多次實驗，效果良好，每次清理流化床從準備到沖洗完僅用1小時時間，再加上流化床烘干，全部流程只需要5-6小時，大大縮短了清理時間，極大滿足了系統運行的需要，同時也達到了流化床清理實現本質化安全管理的目的。

試驗成功后，分廠決定盡快對流化床水沖洗技改項目開始實施，在同步落實好備件材料的同時，工藝技術員現場會同檢修人員制定改造方案；確定工藝路線以及技改要求和注意事項。8月30日，一切準備就緒，技改工作投入緊張施工，經過三天時間的精心預制、安裝、碰口、焊接，9月1日16時流化床水沖洗技改項目順利完工。（動力分廠  詹鐵軍）